Bormann & Neupert by BS&B beschleunigt systematisch die kundenspezifische Prototypenentwicklung und Fertigung von Berstscheiben. So profitieren Erstausrüster von kundenspezifischen Druckentlastungslösungen in sehr kurzer Zeit. Rasanter technologischer Fortschritt und verkürzte Produktentwicklungszyklen stellen Hersteller und Zulieferer vor immer größere zeitliche Herausforderungen. Der Hersteller hat die schnelle Bereitstellung projektspezifischer Berstscheiben-Prototypen jetzt weiter systematisiert. Dazu hat der Anbieter von industrieller Sicherheitstechnik und Druckentlastung den internen Entwicklungsprozess strukturell verbessert. Damit will das Unternehmen den weltweit steigenden Anforderungen der OEMs, zum Beispiel aus der Chemie- und Verfahrenstechnik, noch besser gerecht werden. Die Anwender sollen dabei unterstützt werden, frühzeitig mit passgenauen Produkten auf den Markt zu kommen.
Kurzer Weg zur Serienproduktion von Berstscheiben
Berstscheiben schützen als Druckentlastung vor den Gefahren durch kritische Überdrücke von Gasen, Flüssigkeiten oder Dampf. „Oft werden diese wichtigen, sicherheitsrelevanten Bauteile bei der Produktentwicklung sehr spät im Gesamtprozess berücksichtigt, wenn andere Konstruktionsparameter bereits feststehen“, schildert Kenan Muratagic, Market Development Manager Europe für die BS&B-Custom Engineered Products (CEP), seine Erfahrungen. „Dann sind innerhalb kürzester Zeit Lösungen gefragt, die sich präzise einfügen und absolut zuverlässig sind.“
Um diesem Bedarf gerecht zu werden, wurde das interdisziplinäre Prototype Introduction Team etabliert. Dieses bündelt alle Aspekte der Prototypenentwicklung, koordiniert und setzt nahtlos um. „Alle Spezialisten im Team sind perfekt aufeinander abgestimmt, um maximale Effizienz ohne Kompromisse bei Qualität oder Leistung zu liefern, ähnlich wie eine Boxencrew beim Motorsport“, ergänzt Geof Brazier, internationaler Managing Director der CEP-Division bei BS&B.
3D-Druck verkürzt Prototypenherstellung von Berstscheiben
Durch den Einsatz aktueller Fertigungstechnologien wie 3D-Druck kann das Team die Zeit für die Herstellung von Prototypen zusätzlich erheblich reduzieren. „Ungefähr zwei Drittel unserer Prototypen gehen jetzt schon in die nächste Entwicklungsstufe über“, zieht Brazier ein positives Fazit. „Viele schaffen es direkt in die Serienfertigung.“
Produktentwicklung für die E-Mobilität
Ein erfolgreiches Anwendungsfeld für das Prototype Introduction Team ist unter anderem das Drucksicherheitsmanagement für Batteriepacks in der Elektromobilität: Die Ingenieure entwickeln hier maßgeschneiderte Berstscheiben für die einzelnen Akkuzellen. Auftraggeber profitieren besonders durch die Kombination von großer Designflexibilität mit hochpräzisen Berstdrücken. „Für jede Anwendung ist eine individuelle Anpassung möglich. Etwa die richtige Schnittstelle für eine Einbausituation, seien es Gewinde-, Klemm- sowie Klebeverbindungen oder zum Einschweißen“, erläutert Brazier. Neben einer hohen Zuverlässigkeit und der deutlich überdurchschnittlichen Produktlebensdauer zeichnen sich die wartungsfreien Berstscheiben von Bormann & Neupert by BS&B zudem durch geringe Montage- und Betriebskosten aus.
